سیرامک پاؤڈر ، سالوینٹس ، ڈسپرسینٹس ، بائنڈرز ، پلاسٹکائزرز ، اور ، جہاں ضرورت ہو ، سیرامک سبسٹریٹس کی تیاری کے عمل میں ڈیفومر اور لیولنگ ایجنٹ استعمال ہوتے ہیں۔
سیرامک پاؤڈر۔
سیرامک پاؤڈر کاسٹنگ سلیری کی اکثریت کو تشکیل دیتا ہے ، اور اس کی خصوصیات کا اختتامی مصنوعات' performance کی کارکردگی پر براہ راست اثر پڑتا ہے۔ سیرامک پاؤڈر کا انتخاب مندرجہ ذیل اصولوں پر مبنی ہے: (1) سیرامک پاؤڈر کے ناپاک مواد کو سختی سے محدود کریں۔ چونکہ سیرامک پاؤڈر کی کیمیائی ساخت اور خواص سٹرکڈ مٹیریل کے سکڑنے اور مائیکرو سٹرکچر کو متاثر یا کنٹرول کریں گے ، سیرامک پاؤڈر میں موجود ناپاک مواد کو احتیاط سے کنٹرول کیا جانا چاہیے۔ (2) سیرامک پاؤڈر کے ذرات کے سائز اور شکل کو سختی سے کنٹرول کریں۔ سیرامک پاؤڈر کے ذرات کا سائز اور شکل ذرہ جمع کرنے اور گندگی [جی جی] کی ریوولوجیکل خصوصیات پر نمایاں اثر ڈالتی ہے۔ سیرامک گرین باڈی کے اندر پاؤڈر کے ذرات کو کمپیکٹ کرنے کے لیے ، ذرہ کا سائز جتنا ممکن ہو چھوٹا ہونا چاہیے۔ تاہم ، ذرہ کا سائز جتنا چھوٹا ، مخصوص سطح کا رقبہ بڑا ، اور زیادہ نامیاتی اضافی اشیاء کی ضرورت ہوتی ہے ، جس کے نتیجے میں سیرامک سنٹرنگ سکڑنے میں اضافہ ہوتا ہے اور جسم کی کثافت کم ہوتی ہے۔ عام طور پر ، سیرامک پارٹیکل سائز کی زیادہ سے زیادہ حد 1-4μm ہے ، مخصوص سطح کا رقبہ 2-5m2/g ہے ، اور ذرہ کی شکل کروی ہے۔
سالوینٹ۔
سالوینٹ' کا بنیادی مقصد بائنڈرز ، پلاسٹکائزرز ، اور دیگر additives ، بکھرے ہوئے پاؤڈر کے ذرات کو تحلیل کرنا ، اور ایک مناسب واسکاسیٹی کے ساتھ گارا دینا ہے۔ سالوینٹ کا انتخاب کرنے سے پہلے ، درج ذیل امور پر غور کرنا ضروری ہے: (2) یہ سیرامک پاؤڈر کو منتشر کرنے کی صلاحیت رکھتا ہے۔ (3) یہ گندگی میں کیمیائی استحکام کو برقرار رکھتا ہے ، پاؤڈر کے ساتھ کیمیائی رد عمل کو روکتا ہے۔ (4) یہ گندگی کی مناسب viscosity کو برقرار رکھتا ہے۔ (5) یہ مناسب درجہ حرارت پر بخارات اور جلنے کی صلاحیت رکھتا ہے۔ (6) یہ یقینی بناتا ہے کہ خالی نقائص کے بغیر مضبوط ہو (7) یہ استعمال کرنا محفوظ ہے ، ماحولیاتی آلودگی کم ہے ، اور قیمت معمولی ہے۔ بائنری نامیاتی سالوینٹس ، جیسے ایتھنول/میتھل الکحل ، ایتھنول/پانی ، اور ایتھنول/ٹرائکلوریتھیلین ، اکثر استعمال ہوتے ہیں۔
pers بازی ایجنٹ
جس ڈگری پر سیرامک پاؤڈر سالوینٹ میں منتشر ہوتا ہے اس کا سبز جسم' کی کارکردگی پر بڑا اثر پڑتا ہے۔ کاسٹنگ مولڈنگ میں کام کرنے والے پاؤڈر ذرات کے چھوٹے سائز اور اعلی سطحی توانائی کی وجہ سے ، پاؤڈر کے ذرات پولیمرائز کرنے کی صلاحیت رکھتے ہیں ، جس سے گندگی غیر مستحکم ہوجاتی ہے۔ نتیجے کے طور پر ، معدنیات سے متعلق گندگی میں ایک مخصوص بازی شامل ہونی چاہئے جو ذرہ جمع کرنے کی ڈگری اور ایگلیومریٹ کی طاقت کو محدود کرتی ہے۔ منتشر' کا بنیادی کردار سیرامک پاؤڈر کی سطح کو نم کرنا ، ذرات کو کم کرنا ہے'؛ سطح کی ممکنہ توانائی ، اور ذرات کے درمیان ممکنہ رکاوٹ کو بڑھانا ، یہ سب گندگی' کے استحکام میں معاون ہیں۔ فاسفیٹ ایسٹر ، ایتوکسیلیٹس ، ہیرنگ آئل ، پولی ایکریلک ایسڈ ، پولیمیٹیکریلک ایسڈ ، اور امونیم نمکیات سب کثرت سے استعمال ہونے والے ڈسپرسنٹس ہیں۔
پلاسٹکائزر اور بائنڈر۔
بائنڈر سیرامک ذرات میں شامل ہونے کے لیے استعمال ہوتا ہے اور سبز جسم کو اس کی طاقت دیتا ہے۔ یہ نوٹ کرنا چاہیے کہ منتخب کردہ بائنڈر کو سالوینٹس کو مندرجہ ذیل طریقوں سے مماثل ہونا چاہیے: یہ سالوینٹس کے اتار چڑھاؤ کے لیے سازگار ہونا چاہیے اور بلبلوں کو پیدا نہیں کرنا چاہیے۔ اس میں پلاسٹک کی منتقلی کا کم درجہ حرارت ہونا چاہیے تاکہ اس بات کو یقینی بنایا جا سکے کہ کمرے کے درجہ حرارت پر کوئی گاڑھا پن نہ ہو۔ یہ گندگی کو مستحکم کرنے اور ذرات کی تشکیل کو روکنے کے قابل ہونا ضروری ہے۔ تصفیہ' کا فنکشن۔ پلاسٹائزر کا استعمال خالی فلم' کی لچک کی ضمانت ، بائنڈر' کے شیشے کی منتقلی کے درجہ حرارت کو کم کرنے اور کم درجہ حرارت پر بائنڈر کے بہاؤ کو بنانے کے لیے کیا جاتا ہے۔ بیرونی قوت کے سامنے آنے پر ، زنجیر کے مالیکیول کنڈلی اور کھینچتے ہیں ، جو اخترتی کی ڈگری کو بڑھاتے ہیں۔ PVB/DBP اور PVA/PEG سب سے زیادہ استعمال ہونے والے بائنڈر اور پلاسٹکائزر کمبی نیشن ہیں ، حالانکہ دو دیگر پلاسٹکائزر کمبی نیشن بھی استعمال ہوتے ہیں ، جیسے PVB/DBP + DOP۔
